Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Target Produksi Pada Proses Produksi Botol Plastik
DOI:
https://doi.org/10.30998/joti.v7.i2.1097Keywords:
Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Root Cause Analysis, Why-why Analysis, ErgonomiAbstract
PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai macam jenis botol. Permasalahan pada PT. XYZ yaitu tidak tercapainya target produksi Botol Agro yang menyebabkan pengiriman ke konsumen menjadi terlambat. Target produksi botol agro yang harus terpenuhi oleh PT. XYZ dalam enam hari sebesar 25.000 pcs, namun hasil produksi botol agro hanya sebesar 21.000 pcs. Dari hasil pengamatan awal menunjukkan adanya penumpukan botol agro yang belum dilakukan pemotongan oleh operator sebanyak 680 pcs per hari pada area proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisis aktivitas proses produksi yang menyebabkan adanya penumpukan botol agro, sehingga dapat memberikan perbaikan pada PT. XYZ agar hasil produksi botol agro dapat mencapai target produksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan Lean Manufacturing dengan tools Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) untuk mengklasifikasikan aktivitas pemborosan dengan pendekatan ergonomi. Ditemukan pemborosan gerakan pada empat aktivitas proses produksi yaitu pemotongan botol, pengambilan kemasan plastik, pengaturan kemasan plastik, dan penyusunan botol agro. Dari hasil analisis Root Cause Analysis (RCA) dengan Why-why Analysis pada proses pemotongan botol ditemukannya penyebab penumpukan botol yang belum dilakukan pemotongan yaitu pencahayaan pada area pemotongan kurang terang sehingga operator kesulitan menemukan garis pemotongan botol agro. Usulan perbaikan yang diberikan yaitu pemberian penambahan pencahayaan pada area pemotongan agar operator dapat melihat garis botol dengan mudah. Usulan perbaikan pada proses packing yaitu dengan penggabungan aktivitas pemotongan botol dan penyusunan botol ke kemasan plastik. Dari usulan perbaikan terdapat penurunan waktu siklus sebesar 852 detik dan peningkatan %PCE dari 50% menjadi 83%.
Downloads
References
[1] Y. Adellia, N. Widha Setyanto, and C. Farela Mada Tantrika, “Lean Healthcare Approach For Waste Minimization At Malang Islamic Hospital Of Unisma.”
[2] N. R. Nurwulan, A. A. Taghsya, E. D. Astuti, R. A. Fitri, and S. R. K. Nisa, “Pengurangan Lead Time dengan Lean Manufacturing: Kajian Literatur,” JOURNAL OF INDUSTRIAL AND MANUFACTURE ENGINEERING, vol. 5, no. 1, pp. 30–40, May 2021, doi: 10.31289/jime.v5i1.3851.
[3] Y. Maulana, “Identifikasi Waste Dengan Menggunakan Metode Value Stream Mapping Pada Industri Perumahan,” Jurnal Jieom Vol. 02, No.02, vol. 02, pp. 12–19, Nov. 2019.
[4] M. W. Syawalluddin, “Pendekatan Lean Thinking Dengan Menggunakan Mengggunakan Metode Root Cause Analysis Untuk Mengurangi Non Value Added Activities.”
[5] A. Khunaifi, R. Primadasa, S. B. Sutono, and F. Teknik, “Implementasi Lean Manufacturing untuk Meminimasi Pemborosan (Waste) Menggunakan Metode Value Stream Mapping di PT. Pura Barutama,” Jurnal Rekayasa Industri (JRI), vol. 4, no. 2, 2022.
[6] R. Fitriyani, S. Saifudin, and K. Margareta, “Usulan Perbaikan Untuk Pengurangan Waste Pada Proses Produksi Dengan Metoda Lean Manufacturing,” vol. XIII, no. 2, pp. 187–201, 2019.
[7] K. Lestari and D. Susandi, “Penerapan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi waste pada proses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ.”
[8] A. Johan and D. Soediantono, “Literature Review of the Benefits of Lean Manufacturing on Industrial Performance and Proposed Applications in the Defense Industries,” 2022. [Online]. Available: http://www.jiemar.org
[9] N. P. Wardani, W. Septiani, and D. M. Safitri, “Lean Ergonomics Untuk Perbaikan Proses Assembly Core Bracket Trunion,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 10, no. 3, pp. 245–253, Feb. 2023, doi: 10.24912/jitiuntar.v10i3.11781.
[10] M. Maulana, E. Suhendar, and A. T. Prasasty, “Penerapan Lean Management Untuk Meminimasi Waste Pada Lini Produksi CV. Mandiri Jaya Dengan Metode WAM Dan VALSAT,” Jurnal Optimasi Teknik Industri (JOTI), vol. 5, no. 1, p. 1, Mar. 2023, doi: 10.30998/joti.v5i1.13747.
[11] S. A. Lesmana and N. E. Triana, “Analysis of Material Unavailability in the Beside Table Production Process Using Root Cause Analysis (RCA) and 5SMethods in A Furniture Company,” International Journal of Scientific and Academic Research, vol. 04, no. 06, pp. 17–26, 2024, doi: 10.54756/ijsar.2024.11.
[12] A. N. Rouf and K. Muhammad, “Analisis Perbaikan Penulisan List Of Material Program Preservasi Menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA),” vol. 4, no. 4, 2023.
[13] I. S. Haq and M. A. Purba, “Kajian Penyebab Kerusakan Door Packing pada Tabung Sterilizer Menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA) di Sungai Kupang Mill”.
[14] W. Widhianingsih and H. C. Wahyuni, “Strategi Peningkatan Kualitas Sepatu dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis, Grey Relational Analysis, dan Root Cause Analysis,” Innovative Technologica: Methodical Research Journal, vol. 3, no. 3, pp. 1–17, 2024, doi: 10.47134/innovative.v3i3.
Downloads
Published
Issue
Section
License
Copyright (c) 2025 Sintiya Putri Pratiwi, Dian Mardi Safitri, Indah Permata Sari (Author)

This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.





